1. 系统描述 潍县79号部队 该工艺将中和、冷却、脱气和二恶烷汽提集成于一个连续的流程中。其核心原理是在中和反应器 (79MX1) 中，将酸碱原料与 10 倍（1000%）循环的冷却、脱气和二恶烷汽提后的 SLES 混合。该反应仅产生轻微的温度升高（3–5°C），从而确保 pH 值稳定且产品颜色浅淡。中和反应器保持 0.3 bar 的恒定出口压力，从而能够稳定地进料酸、碱、缓冲液和漂白剂。 中和后的物料进入汽提塔（79T1），在45–55°C的真空条件下进行水分蒸发、冷却、二恶烷去除和脱气。该塔内无旋转设备，物料不与内壁接触，因此无需维护、电力和清洗。物料从中和反应器到汽提塔的停留时间足以完成漂白。 在塔底，处理后的物料（此时其处理能力已提升至产能的10倍）经由SLES循环泵（79P6）返回79MX1塔，形成主工艺回路：79MX1 → 79T1 → 79P6。产品通过SLES输送泵（79P7）排出。低温蒸汽冷凝，含有二恶烷（200 ppm，75 kg/t SLES）的冷凝液被排出。循环真空泵（79P9）维持真空状态。 辅助物料的流量受到精确控制：纯水和液态氢氧化钠通过质量流量计和调节阀进行控制（高浓度和低浓度产品分别使用独立的小阀和大阀），缓冲剂和漂白剂则通过计量泵进行控制。该系统还通过旁路79MX1出口来生产AOS；在AOS生产过程中，真空泵停止工作，中和后的物料直接通过79P7进行磺内酯水解。 在真空条件下，pH ≤ 7.5，温度升高最小（物料温度 ≤ 55°C），该系统实现了 SLES 铵盐生产的最佳条件。 2. SLES中和技术的比较 目前有四种连续中和技术可供选择：（1）双步中和（巴勒斯特拉），（2）泵式中和（切米顿），（3）真空中和（巴勒斯特拉），以及（4）中和和二恶烷汽提（威贤）。前两种技术是传统工艺，它们使用高速剪切混合器将原料与回流的SLES充分混合，然后通过循环泵和冷却器去除中和热。大约15倍（1500%）的收率以回流形式返回混合设备，只有1倍用于产品处理。泵式中和工艺直接进行产品处理，而双步中和工艺则首先经过第二级混合。两种工艺均通过质量流SLES回流实现低于5°C的温升和稳定的pH值。实践经验表明，只要SO₃浓度、游离油含量，尤其是硫酸盐停留时间保持不变，这些工艺在pH稳定性和二恶烷含量（非常高）等指标上就基本相同。 后两种技术是集中和混合、冷却、真空二恶烷汽提和真空脱气于一体的多功能技术。真空中和将反应物料输送至刮膜蒸发器，在真空条件下同时进行反应、水分蒸发、二恶烷去除和脱气。然而，刮膜蒸发器的蒸发面积有限、成本高、电机功耗大，且SLES进料量也受到限制。对于一个3.8 t/h的SLES装置，在不进行SLES回流的情况下，有效蒸发面积为10 m²；若进行2-3倍回流，则需要30 m²。真空中和缺乏SLES回流，会导致温度过高（物料温度>85°C）和pH值不稳定。 威贤的中和及二恶烷汽提技术将反应物料与10倍（1000%）的SLES回流液在中和反应反应器中混合，并将温升控制在3-5℃。随后，SLES进入汽提塔并分散，在-0.09至-0.095 MPa的真空条件下同时进行水分蒸发和脱气。该技术一步完成中和、冷却、二恶烷汽提和脱气，克服了真空中和工艺温升高、pH稳定性差和能耗高等缺点。此外，该技术在较高的SO₃浓度（3%）和较低的游离油含量（1.2%）下，可生产二恶烷含量低（保证低于10 ppm；可达到≤5 ppm）的SLES。该技术具有能耗低、原料消耗量低、二恶烷含量低的优点，也适用于AOS和SLS的中和。 对于传统的中和技术，要使二恶烷含量低于 15 ppm，需要 SO₃ 浓度为 2.3–2.5%，游离油含量为 1.5–1.7%，导致每吨 70% SLES 的能耗增加 15 kWh，有机原料消耗增加 3–5 kg。 3. 第79单元优势总结 在 SLES中和在冷却、二恶烷汽提和脱气方面，魏贤79号装置的各项参数均优于真空中和工艺。采用79号装置，在SLES生产过程中，SO₃含量可从2.75%提高到3.75%，同时保持较低的二恶烷和游离油含量——这使得产能提升高达40%，电力消耗降低40%，且无需改善干燥空气质量。 79 号装置将中和、物料冷却、脱气和二恶烷汽提结合在一个工艺中，生产低浓度和高浓度的 SLES/SLS 钠/铵盐以及 AOS。 工艺流程简短明了，确保操作稳定便捷。79T1汽提塔为固定式设备，无电机或旋转部件，消除了故障风险。中和反应在79MX1中进行，采用大容量浆料循环，将温升控制在5℃以下，保证产品色泽和pH值稳定良好。该系统利用中和热在低温真空条件下蒸发水分和二恶烷，无需额外的加热器加热。 由于实现了低二恶烷含量、低单位电力消耗和低单位有机原料消耗，它代表了国际竞争中最好、最受欢迎的技术。