在生产AOS时，磺化反应器上部、老化罐和α-烯烃进料部位都需要冷冻水冷却降温，所以需要一个额外的冷冻水生产单元，该16单元冷冻水单元由冷水机组、冷冻水储水罐和两台循环泵组成。其中一台循环泵将冷冻水储水罐中的水输送至冷水机组进行降温冷却至设定温度，然后再回流至冷冻水储水罐；另外一台循环泵将冷冻水储水罐中的低温冷冻水输送给用户使用，高温冷冻水回水则回流至冷冻水储水罐，完成循环。

生产K12等产品，需要对有机硫酸酯进一步中和，有机硫酸酯与纯水、液碱、双氧水、缓冲液一并输送至中和反应器中，高速搅拌中和，经循环泵输送至K12换热器，冷却产品，产出成品K12。   特点是中和反应器有10倍的K12循环回流冷却，使中和反应温升低于5度，使产品色泽更低、pH更稳定。  

在LABSA区域，烷基苯（LAB）原料罐、两个LABSA罐和一个液碱罐，并配备了原料、成品和液碱输送泵。如果工厂生产多种产品，则需要相应的储罐和泵。如AEO罐, SLES罐, AO罐, AOS 罐, Fatty alcohol罐 , SLS罐等.

调整单元是生产AES和K12 时，稳定pH值，并对产品的参数进行微调。   当产成品进入调整单元，达到一定液位后，搅拌器将以设定的速度，匀速搅拌。一般装置配有多个搅拌罐，间歇工作。生产中间控制检测，定时取样检验磺内酯中和值，pH值，游离油，二噁烷，色泽等参数，当产品质量稳定后，输送到罐区。   此外，还可选配后脱气系统，以去除调整后产品中多余的气泡，从而使产品更透明、更美观。  

它由一个循环水池、循环水供水泵、水处理系统、循环水过滤器等组成。循环水泵出口压力由计算机集中显示和报警。循环水泵A为主泵，B为辅助泵，其功率为A的25%，仅在夏季使用。这种独特的设计解决了夏季的供水高峰，也节省了春、秋、冬三季的用电。  

为先提供磺酸, AOS, K12活性物干燥工艺设计和设备，产品可按客户需求定制为粉状或针状。

硫酸厂和磺化厂共用一个熔硫系统。硫磺熔化后，通过硫磺泵输送到硫磺燃烧炉，与干燥空气一起燃烧。干燥空气在干燥吸收塔中被 98% 的硫酸除湿，露点达到零下 40 度。然后，主鼓风机将干燥空气送入硫磺炉进行燃烧。   燃烧后，SO2 通过转换塔进行一次转换产生 SO3 气体。之后，SO3 在一级吸收塔中被 98% 的硫酸吸收，吸收后的废气返回二次转化。一次转化产生的热量将传递给二次转化产生的废气，经过二次转化后，转化率可达 99.98%。之后，SO3 经过二次吸收，废气在碱洗塔中经过碱性洗涤，最后排入大气。在启动初期，碱洗塔将满负荷运行，以吸收启动初期较多的SO2。在正常运行情况下，无需通过碱洗塔即可实现合格排放。废气在任何运行条件下都能达到各个国家的排放标准。   热量回收过程主要是利用火管锅炉回收燃硫产生的燃烧热以及转化塔第一次和二次转化产生的反应热，并产生蒸汽。蒸汽可用于硫酸厂和磺化厂的熔硫。同时，部分蒸汽还可用于磺化装置中的溴化锂制冷。剩余蒸汽可用于附近的其他装置。总的热回收率将达到 80% 以上。  

近年来，为先一直致力于开发超低二噁烷技术。在原有的 79 单元中和汽提脱二噁烷工艺的基础上，为先又新开发了 89 单元多级汽提脱二噁烷工艺，可根据不同需求实现 65% - 99% 的二噁烷脱除率。有了这项创新技术，无论原料的环氧乙烷数量和初始产品的二噁烷含量如何，都能真正实现二噁烷含量小于 1ppm。   89 单元是一个连续生产装置，通过 89 单元可将二噁烷含量从 15ppm 降至 1ppm （70% A.M.），每吨产品的运营成本仅为 15 美元左右。   因此，我们自豪地宣布，任何限定二噁烷含量的法规都不再是问题。   请联系我们获取报价。  

转化塔一段和SO3二级列管冷却器冷却仍用风冷却，产生的余热空气一部分用于硅胶再生，其余热空气可以去产生蒸汽和循环热水，用于原料和产品伴热，这部分余热空气在100度以上，进一步再用于氧化蒸发结晶尾气处理单元的碱洗液，使碱洗液中的硫酸钠和亚硫酸钠氧化和蒸发掉水，全部结晶产生水合硫酸钠（芒硝），使碱洗液废水达到零排放。

燃硫炉和转化塔的主要反应热采用火管锅炉直接转化成蒸汽，这个领先的工艺新技术产生的蒸汽量是原先技术的2倍。   除了用于熔硫外，能满足去空气干燥单元用于制冷并且平衡有余， 即用该蒸汽驱动溴化锂冷水机组，替代旧工艺的电驱动的冷水机组，产生冷冻水去冷却工艺空气， 可以降低电耗15%。  

为先新开发的革命性的尾气循环工艺，将尾气经ESP处理后的废气循环进入工艺主风机，经过加压补氧后再进入燃硫转化、磺化、尾气处理单元。   这种新工艺可以使排放到大气中的废气减少了96%（与传统工艺相比，实际排放量仅为4%）。 同时，该工艺可减少液碱单耗22kg，硫磺2-3kg（按100%活性物计算）。  

为先科技目前磺化器结构形式为多管膜式磺化反应器。产能从单管到 240管（10t/h)。从1995年至今,为先不断改进磺化反应器,在6管原型中试磺化装置上对LAB、BAB、HAB、FA、AEO、ME、α-烯烃等有机原料进行实验. 迄今已制造磺化器数百台，5t/h及以上磺化器20多台，2021年5月第一台7.5t/h磺化器制造完成。   1.多管膜式磺化反应器的头部物料分配系统； 磺化器调校后流量偏差范围在±1.5%以内。分布头和喷咀在数控加工中心一次装夹加工成型，保证主要尺寸的公差达到±0.005，其他尺寸公差达到±0.01。   2.反应管内壁光洁度； 反应管经精密冷轧和隔绝氧气1040℃控温退火工艺加工成型后，内外壁表面粗糙度达到Ra0.4。反应管内径和外径偏差控制在±0.02mm范围内。   3.列管头与反应管的焊接方式及探伤方式； 分布头（列管头）与反应管焊接方式为高频焊+氩弧焊，焊接形式为角焊缝。探伤方式为无损探伤+逐根反应管进行0.6Mpa水压试验+内镜探查。检查焊缝成型及内管精度。   4.三块管板的同心度； 三块管板要求在加工中心用同一坐标加工。加工管孔的同心度公差达到±0.01mm。制造完成后将三块管板按安装位置堆叠固定在一起，用同心度偏差小于±0.01的检验芯棒逐孔检查。   5．磺化器中多处密封可靠性； ⑴ 上段和中下段壳程冷却水密封：冷却水分二段和三段进水，三段出水，上段为严格密封的，保证上段单独循环冷冻水（15℃）而不串漏。这点在生产AOS产品中尤其重要。 ⑵ 膜式磺化器上部SO3密封和有机物料的双向密封：磺化器管板1的压紧螺头采用组合螺头+三个组合组合垫片形成可靠的双向密封。100%的可靠性隔离烟酸，杜绝锈死和渗漏。 ⑶ 分布头和壳程冷却水密封：采用新型的密封结构大大提高了壳程的耐压能力，壳程试验压力0.6Mpa以上，实现带压回水。密封部件全部采用特种氟橡胶O型圈，密封效率100%，终生免更换。 ⑷ 下部反应管和壳程冷却水密封：采用氟橡胶O型圈密封，密封效率100%，终生免更换。   质量承诺和技术优势： l 延长开车周期长：磺酸连续生产可达到40天以上，70%SLES可以实现连续生产3个月以上，AOS连续生产周期超过25天以上 l 反应器轻松校准：首次开车时调校流量偏差±1.5%，垫片更换的范围1.8-2.2mm（基准厚度2mm），确保磺化产品质量，延长反应器清洗周期。 l 产量灵活性： 磺酸生产时产能调整范围为55% ~ 115%。70%SLES生产时产量调整范围为80%~140%。